در این پژوهش، فیوم سیلیکا با استفاده از واکنش کلیک (حلقه زایی 3، 1-دوقطبی هایزن) به وسیله سولفونامیدها عام ل دار شد. برای این منظور نخست فیوم سیلیکا با استفاده از 3-کلروپروپیل تری متوکسی سیلان، با گروه پروپیل کلر عامل دار شد و سپس طی واکنشی به آزید مربوطه تبدیل شد تا اولین واحد ساختاری مورد نیاز برای واکنش کلیک فراهم شود. از سوی دیگر با استفاده از واکنش جانشینی هسته دوستی سولفونامیدها با پروپارژیل برماید، بخش آلکین پایانی به عنوان واحد ساختاری دیگر برای انجام واکنش کلیک ایجاد شد. اتصال سولفونامیدهای پروپارژیله به سطح فیوم سیلیکا با استفاده واکنش کلیک در حضور کاتالیزگر مس (I) یدید در حلال دی متیل فرمامید در مدت زمان 72 ساعت صورت گرفت. فعالیت ضد میکروبی فیوم سیلیکاهای عامل دارشده در برابر استافیلوکوکوس اوریوس (باکتری گرم مثبت) و اشرشیا کولای (باکتری گرم منفی) بررسی شد و با پتانسیل زتای آن ها مقایسه شد.

کامپوزیت های زمینه پلیمری به دلیل سبکی، و استحکام و سفتی ویژه بالا از پرکاربردترین انواع کامپوزیت ها هستند. کامپوزیت های تقویت شده با الیاف از مهمترین کامپوزیت ها هستند و الیاف بازالت یکی از انواع الیاف معدنی مهمی است که در زمینه پلیمری استفاده می شود. در این پژوهش، اثر افزودن ذرات سیلیکا فیوم (که تاکنون در کامپوزیت های پایه پلیمری تقویت شده با الیاف استفاده نشده است) بر خواص مکانیکی کامپوزیت های اپوکسی-الیاف بازالت تحت بارگذاری های خمش و کشش مورد مطالعه قرار گرفت. ذرات سیلیکا فیوم با سیلان اصلاح سطحی شده و سپس با درصدهای مختلف (2، 4 و 6 درصد وزنی) با استفاده از همزن مکانیکی و امواج التراسونیک داخل زمینه اپوکسی توزیع شدند. برای ساخت نمونه های کامپوزیتی از روش لایه گذاری دستی استفاده شد. نتایج حاصل از این پژوهش نشان داد که با افزودن ذرات سیلیکا فیوم، بیشترین میزان بهبود در خواص استحکام و مدول کششی، و همچنین استحکام و مدول خمشی مربوط به نمونه حاوی 4 wt. % سیلیکا فیوم به ترتیب برابر با 22، 34، 27 و 40 درصد بهبود نسبت به نمونه فاقد سیلیکا فیوم بوده است. از طرفی نتایج آزمون های مکانیکی و بررسی ریزساختاری پس از شکست نشان داد که بهبود فصل مشترک بین الیاف و زمینه در نتیجه توزیع مناسب این ذرات داخل زمینه تأثیر بسزایی در بهبود خواص مکانیکی دارد. همچنین توزیع نامطلوب این ذرات منجر به افت خواص مکانیکی در بارگذاری های مختلف می شود.

پیشرانه های ژلی دارای بخشی از خواص سودمند پیشرانه های مایع و جامد هستند و عموما حساسیت کمتری به ضربه، اصطکاک و تخلیه الکترواستاتیکی نسبت به پیشرانه های جامد دارند. پیشرانه های ژلی، سیال هایی غیرنیوتنی هستند که در آن ها خواص رئولوژیکی بر فرآیند اتمایز کردن و احتراق اثرگذار است. مقدار عامل ژل ساز، سرعت مخلوط کردن و زمان مخلوط کردن در فرآیند ساخت، تاثیر مهمی بر خواص ژل دارند. در این مقاله پارامترهای موثر بر روی خواص رئولوژیکی ژل نیترومتان غیرفلزی بررسی شده است. نتایج نشان داد که میزان عامل ژل کننده در حدود 5% وزنی از ذرات دی اکسید سیلیسیم (آمورف، فیوم سیلیکا)، سرعت همزن در حدود 1000 دور بر دقیقه و زمان مخلوط کردن 150 دقیقه، مناسب ترین شرایط برای تهیه ژل پایدار نیترومتان است.

پیشرانه های ژل، پیشرانه های جدیدی هستند که دارای مزایای پیشرانه های متعارف موشکی جامد و مایع می باشند. اکسیدکننده اسید نیتریک دودکننده قرمز حفاظت شده، به علت نقطه جوش خوب، نقطه انجماد مطلوب و چگالی بالا، اکسیدکننده مناسبی جهت ژل سازی می باشد. در این مقاله، ژل کننده های مختلفی که برای ساخت ژل IRFNA مورد استفاده قرار گرفته اند، معرفی شده، روش های ساخت این ژل مورد بررسی قرار گرفته و افزودنی هایی که جهت بهبود خواص به آن اضافه شده ارائه شده اند. در بین ژل کننده های مختلف، فیوم سیلیکا مناسب ترین عامل ژل کننده جهت ساخت ژل IRFNA می باشد. مکانیزم ژل شدن از طریق ایجاد پیوند هیدروژنی بین ژل کننده و IRFNA صورت می گیرد.

مقدمه: ارزیابی ریسک مواد سمی و شیمیایی، مهندسین بهداشت حرفه ای را قادر می سازد که تصمیم گیری های مناسبی را در ارتباط با برنامه ریزی اقدامات کنترلی در محیط کار اتخاذ نمایند. این پروژه در سالن های مونتاژ (4 بخش) یکی از صنایع خودروسازی کشور ایران با دو نوع فرآیند جوشکاری GMAW و نقطه ای مقاومتی به منظور تعیین ریسک مواجهه افراد با فیوم جوشکاری صورت پذیرفته است.روش کار: مواجهه جوشکاران از طریق جمع آوری 143 نمونه هوا از ناحیه تنفسی بر اساس روش  NIOSH 0500اندازه گیری شد. هم چنین ارزیابی ریسک بهداشتی با استفاده از روش توصیه شده، توسط انجمن ایمنی و بهداشت سنگاپور انجام گردید.یافته ها: یافته ها نشان دادند که میانگین مواجهه جوشکاران در فرآیندهایGMAW  و نقطه ای به ترتیب برابر 5.61±5.78 و 2.38±2.15 میلی گرم بر مترمکعب است و از نظر آماری دارای تفاوت معناداری می باشند (p<0.05). هم چنین شواهد حاکی از آن بود که نوع الکترود، فلز پایه و استفاده از ماده شیمیایی، تاثیر زیادی در میزان تولید فیوم و مواجهه کارگران جوشکار دارد (p<0.05). نتایج ارزیابی ریسک نشان داد که رتبه ریسک جوشکاران GMAW بالا بوده، در حالی که جوشکاران نقطه ای مقاومتی دارای رتبه ریسک پایین بودند.نتیجه گیری: توجه بهداشتی بیش تر به جوشکاران GMAW و اتخاذ راه های کنترلی برای این گروه از جوشکاران مورد نیاز می باشد. راه های کنترلی مورد نیاز و موثر شامل کنترل فنی، پایش هوای تنفسی و بیولوژیکی جوشکاران، آموزش، اجرای برنامه های حفاظت تنفسی، توسعه و اجرای روش های کاری صحیح و ایمن و در نهایت ارزیابی مجدد ریسک بعد از اجرای روش های کنترلی می باشد.

مقدمه و هدف مواجهه با منگنز ناشی از فرایند جوشکاری ممکن است موجب ابتلا به بیماری های گوناگونی شود. این مطالعه با هدف بررسی غلظت منگنز حاصل از فرایند جوشکاری در منطقه تنفسی کارگران کارخانه سوله سازی شهرستان آمل انجام شد. روش کار مطالعه حاضر یک مطالعه توصیفی-تحلیلی از نوع مقطعی است. 35 نفر از جوشکاران کارخانه سوله ساری شهرستان آمل (مورد) و 35 نفر از شاغلان واحدهای اداری (شاهد) در این مطالعه شرکت کردند. غلظت ذرات قابل استنشاق و غلظت منگنز در فیوم های جوشکاری به ترتیب با استفاده از روش های استاندارد NIOSH-0600 و NIOSH-7300 اندازه گیری شد. داده ها با استفاده از نرم افزار SPSS نسخه 25 و روش های آماری توصیفی (میانگین و انحراف معیار) و تحلیلی (مربع کای دو، ضریب همبستگی SPearman و آزمون رگرسیون) تجزیه وتحلیل شد. یافته ها: میانگین مواجهه جوشکاران با ذرات قابل استنشاق و منگنز در فیوم جوشکاری به ترتیب 1/2± 2/4 و 0/83± 0/15 میلی گرم بر مترمکعب بود. حداکثر غلظت ذرات قابل استنشاق و منگنز در فیوم جوشکاری به ترتیب 6 و 36/0 و حداقل 7/0 و 04/0 میلی گرم بر مترمکعب بود. بین میانگین غلظت ذرات و غلظت منگنز در فیوم جوشکاری در بین دو گروه کمتر و بیشتر از حد مجاز مواجهه و همچنین غلظت ذرات قابل استنشاق و غلظت منگنز در فیوم های جوشکاری ارتباط معنی داری وجود داشت (0/001>P). نتیجه گیری: میزان مواجهه تمام جوشکارن با منگنز فیوم جوشکاری بیشتر از حد مجاز بوده است؛ بنابراین، انجام اقدامات کنترلی فنی، مهندسی و مدیریتی برای کاهش مواجهه با منگنز پیشنهاد می شود.

زمینه و هدف: مواجهه با فیوم منگنز در فرآیندهای جوشکاری باعث اثرات عصبی زیان آور بر سلامت افراد جوشکار می شود. مواجهه طولانی مدت با منگنز باعث تغییر در عملکرد سیستم عصبی مرکزی می شود. هدف از این مطالعه بررسی علایم سردرد میگرن در بین جوشکاران مواجهه یافته با فیوم های فلزی حاوی منگنز بود. روش بررسی: این مطالعه کوهورت در فروردین ماه سال 1396 در یک مجتمع ذوب آهن انجام گرفت. با روش سرشماری ساده تعداد 40 نفر جوشکار به عنوان گروه مواجهه و 35 نفر از کارکنان واحد اداری به عنوان گروه شاهد تعیین شدند. داده های مربوط به علایم سردرد میگرن با استفاده از پرسشنامه ارزیابی میگرن اهواز (AMQ) جمع آوری گردیدند. نمونه های هوا توسط فیلتر استر سلولزی مخلوط (MCE) نمونه برداری و از طریق دستگاه نشر اتمی پلاسما (ICP- AES) (روش NIOSH7300) آنالیز شدند. یافته ها: میانگین و انحراف معیار تراکم غلظت مواجهه افراد جوشکار با منگنز برابر 7.42±2.91 mg/m2 بود که این مقدار خیلی بالاتر (35 برابر) از حد مجاز شغلی وزنی-زمانی توصیه شده برای فلز مذکور بوده است. فراوانی علایم سردرد میگرن در گروه جوشکاران به طور معناداری بیشتر از گروه کارکنان اداری غیرمواجهه بود (P=0.042). همبستگی بین میزان بروز علایم سردرد میگرن با میزان تراکم غلظت منگنز در هوای منطقه تنفسی جوشکاران معنادار بود (P=0.03). نتیجه گیری: میزان مواجهه جوشکاران با فیوم منگنز فراتر از حد مجاز بود و فراوانی علایم سردرد میگرن در بین جوشکاران در مقایسه با گروه شاهد نیز بیشتر بود و از نظر آماری نیز همبستگی معناداری بین تراکم منگنز هوا و شیوع سردرد میگرنی یافت شد.

با توجه به اهمیت کنترل فیوم حاصل از فرایندهای مختلف جوشکاری، به ویژه جوشکاری قوس الکتریکی با الکترود دستی و نیز توجه به این نکته که در اغلب صنایع فلزی، جوشکاری در پست های ثابت و بر روی قطعات با ابعاد ثابت انجام نمی شود، کنترل سیار این فرایند قابل ملاحظه است. از این رو در تحقیق حاضر سعی بر طراحی و ساخت یک دستگاه سیار کنترل فیوم جوشکاری شده است.در این پروژه، طراحی سیستم بر اساس توصیه های «انجمن متخصصان بهداشت صنعتی آمریکا» و به روش فشار سرعت انجام گردیده است، پارامترهای اصلی مطرح در طراحی، فاصله دهانه هود تا نقطه جوش، قطر کانال انتقال و میزان هوا گذر که پارامتر موثر در حفظ کیفیت جوش و کارایی عملکرد تهویه است، می باشند. بر این اساس طراحی در چهار مرحله با در نظر گرفتن مقادیر مختلف پارامترهای فوق به شرح زیر انجام شد:-1 اینچ D1=4 فوت مکعب در دقیقه Q1=330 اینچ 6 تا x1=2- اینچ D2=4 فوت مکعب در دقیقه Q1=442 اینچ 6 تا x2=3- اینچ D3=5 فوت مکعب در دقیقه Q3=740 اینچ 9-6 x3=4- اینچ D4=5 فوت مکعب در دقیقه Q4=1320 اینچ 12-9 x4=پس از مقایسه حالت های مختلف، حالت دوم یعنی، «اینچ x=6»، «فوت مکعب در دقیقه Q=442» و «انچ D=4» به عنوان معیارهای اصلی مورد استفاده قرار گرفتند. بر این اساس، شکل دهانه هود، دایره و با سطح مقطع (0.35 فوت مربع)، سرعت ربایش (158 فوت در دقیقه)، سرعت جلوی دهانه هود (449 فوت در دقیقه) و سرعت داخل کانال (5068 فوت در دقیقه) محاسبه شدند. سپس سیستم جمع ‎آوری و انتقال شامل کانال انتقال فلزی و سه زانویی قابل انعطاف از جنس لاستیک منجیت دار جمعا به طول 8 فوت و قطر 4 اینچ برای پوشش یک ایستگاه جوشکاری محاسبه و طراحی گردید.به منظور پالایش آلاینده ها از فیلتر کیسه ای پلی استر به ابعاد (595×300×180)، و فیلتر تلقیح شده زغال فعال به ابعاد (100×300×600 میلیمتر) استفاده شد. فشار استاتیک خط مکش و فشار استاتیک فن به ترتیب (-10.2) و (8.6) اینچ آب و در نتیجه هواکش سانتریفوژ با توان موتور 1.1 کیلووات محاسبه گردید. مقادیر فیوم و گازها (منوکسیدکربن، منواکسیدنیتروژن و دی اکسیدنیتروژن) قبل از ورود به دستگاه به ترتیب برابر (4.2 میلیگرم، 95 پی پی ام، 10.5 پی پی ام، 5 پی پی ام) و بعد از خروج از دستگاه به ترتیب برابر (0.1 میلیگرم، 5 پی پی ام، 0.5 پی پی ام، 0.5 پی پی ام) اندازه گیری شد، در نتیجه کارایی دستگاه برای تصفیه فیوم و گازها به ترتیب فوق الذکر برابر 97.6، 94.7، 95.2 و 90 درصد می باشد.